Обновление производства позволяет повысить качество продукции и уменьшить вероятность получения брака.
Как сообщили в пресс-службе металлургического комбината, система управления электронагревательными колодцами установлена в электросталеплавильном цехе №3. Система считывает информацию о температуре каждой зоны агрегата и фиксирует в базе данных. Это позволяет сделать процесс нагрева и охлаждения печи более плавным, что повышает качество продукции и уменьшает вероятность получения брака.
В электронагревательных колодцах происходит отжиг металла после электрошлакового переплава. Это важная технологическая составляющая. Она необходима для снятия внутренних напряжений металла. Ранее данные о температуре фиксировались с помощью измерительных приборов.
– Прежние измерительные приборы были выпущены в 70-х годах. Они морально и технически устарели, – прокомментировал ведущий инженер-программист Алексей Глазков. – К устаревшему оборудованию отсутствуют запчасти для ремонта. Кроме того отсутствовала возможность автоматического управления технологическим процессом и сбора необходимых данных по термообработке. Все это стало причинами разработки автоматической системы управления.
Для управления системой был установлен цифровой промышленный контроллер. Информация о температуре каждой зоны электронагревательного колодца передается в контроллер от многоканальных приборов ТМ5103. Они, в свою очередь, управляют реле нагревательных элементов в зависимости от заданной контроллером температуры. Система может работать в двух режимах: в ручном – оператор самостоятельно регулирует заданную температуру. В автоматическом – заданная температура рассчитывается контроллером без участия оператора по предварительно выбранной программе термообработки.
Также потребовалась установка нового компьютера для ввода данных. С его помощью осуществляется сбор и хранение информации по каждой выполненной операции. Данная информация автоматически передается на серверы предприятия, откуда ее можно получить в удаленном доступе.
